淬裂的原因及預防措施如下:
(1)形狀效應,主要是設計因素造（zào）成的,如圓角R過小、孔穴位置設置不當,截麵（miàn）過渡不好。
(2)過熱(過燒),主要是由控溫不準或跑（pǎo）溫、工藝設置溫（wēn）度過高、爐（lú）溫不均等因素造成,預防措施包括檢修、校對控溫係統,修正工（gōng）藝溫度,在工件與爐底板間（jiān）加墊鐵等（děng）。
(3)脫碳,主要由（yóu）過熱(或過燒)、空（kōng）氣爐無保護加熱、機加餘量小,鍛造或預備熱處理殘（cán）留脫（tuō）碳層（céng）等因素造（zào）成,預防措施為可控氣氛加（jiā）熱,鹽浴（yù）加（jiā）熱,真（zhēn）空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧（yǎng）化塗（tú）料;機加工餘量加大2~3mm。
(4)冷卻不當,主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成（chéng）,應當掌握淬火介質（zhì）冷卻特性或回火處（chù）理。
(5)模具鋼材組織不良,如碳化物偏（piān）析嚴重,鍛造質量差,預備熱處理方法不當（dāng）等,預防措施是采用正確的鍛造工藝和（hé）合理的預備熱處理製度。
硬（yìng）度不足（zú）的原因和預防措施如下:
1)淬火溫度過低,主要是由於工藝設置（zhì）溫度不當、控溫係（xì）統誤差、裝爐或進入冷卻槽（cáo）方法不當等原因造成,應該修正工藝溫（wēn）度,檢修校核控溫（wēn）係統（tǒng）,裝（zhuāng）爐時,工件間隔（gé）合理擺放均勻,分散入槽,禁止（zhǐ）堆積或成捆入槽冷卻。
2)淬火溫度過高,這是由（yóu）工藝設置溫度不當或控溫係統誤差造成（chéng）,應當（dāng）修（xiū）正工藝溫度,檢修校核控溫係統。
3)過回（huí）火,這是由回（huí）火溫（wēn）度設置過高、控溫係統故障誤差或爐溫過高時入爐（lú）造成,應當修（xiū）正工藝（yì）溫度,檢修校核控溫係統,不高於設置爐溫裝入。
4)冷卻不當,原因（yīn）是預冷時間過長,冷卻介質選擇不（bú）當,淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降,攪拌不（bú）良或出槽溫度過高（gāo）等,措（cuò）施:出爐、入（rù）槽等要快;掌握（wò）淬火介質冷卻（què）特性;油溫60~80℃,水（shuǐ）溫30℃以下,當淬火量大而使冷卻介質（zhì）升溫時,應添（tiān）加冷（lěng）卻（què）淬火介質或改用（yòng）其（qí）它冷卻槽冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時取出。
5)脫碳,這是由原材料殘留（liú）脫碳層（céng）或淬火加熱時造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴（yù）加熱,真空（kōng）爐（lú）、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化（huà）塗料;機（jī）加工餘量加大2~3mm。
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