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淬裂的原因及預防措施如下:

(1)形（xíng）狀效應,主要是設計因（yīn）素造成的,如圓角R過小、孔（kǒng）穴位置設置不當,截麵過（guò）渡（dù）不好。

(2)過熱(過燒),主要是（shì）由控溫（wēn）不準或跑溫、工藝設置溫度過高、爐溫不均等因素造成,預防措施包括檢修、校對控溫係統,修正工藝溫度（dù）,在工件與爐底（dǐ）板間加墊鐵等。

(3)脫碳,主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加餘量小,鍛造或預備熱處理殘留（liú）脫碳層等因素造成,預防措（cuò）施為可控（kòng）氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式（shì）爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料;機加工餘量加大2~3mm。

(4)冷卻不當,主要是冷卻劑選擇不當或過冷（lěng）造（zào）成,應（yīng）當掌（zhǎng）握淬火介質冷卻（què）特性或回火處理（lǐ）。

(5)模具鋼材組織不良,如碳化物（wù）偏析嚴（yán）重,鍛造（zào）質量差（chà）,預備熱（rè）處理方法不當等,預防措施是采用正確的鍛（duàn）造工藝和合理的預備熱處理製度。

硬度不足的原（yuán）因和預防（fáng）措施如下:

1)淬火溫度過低（dī）,主要是由（yóu）於工藝設置溫度不當、控溫係（xì）統誤差、裝爐或進入冷（lěng）卻槽（cáo）方法不當等原因（yīn）造成,應該修正工藝溫度,檢修校核控（kòng）溫係（xì）統,裝爐時,工件間隔（gé）合理擺放均勻,分散入槽,禁止（zhǐ）堆積或成捆入槽冷卻。

2)淬火溫度過高,這是（shì）由工藝設置溫度不當或控溫係統誤差造成,應當修正工藝溫度,檢修校核控溫係統。

3)過（guò）回火,這（zhè）是由回火溫度設置過高、控溫係統故障誤差或（huò）爐溫過高時入爐（lú）造成（chéng）,應當（dāng）修正工藝溫度,檢（jiǎn）修校核控（kòng）溫係統,不高於設置（zhì）爐溫裝入。

4)冷卻不當,原因是預冷時間過長,冷卻介質選擇不當,淬火介質溫度漸高（gāo）而冷卻性能下降,攪拌（bàn）不良或出槽溫度過高等（děng）,措（cuò）施:出爐、入（rù）槽（cáo）等要快;掌握淬火介質冷卻特性;油溫60~80℃,水溫30℃以下,當淬火量大而使冷卻介質升溫時,應添加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽（cáo）冷卻;加強冷卻劑的攪拌;在Ms+50℃時（shí）取出。

5)脫（tuō）碳,這是由原材料殘留脫碳層或淬火（huǒ）加熱時造成,預防措施為可控氣氛加熱,鹽浴加熱,真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料;機加工餘量加大（dà）2~3mm。

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